Molti processi industriali richiedono un’adeguata lubrificazione per garantire un funzionamento ottimale: è il caso, ad esempio, dei macchinari per il taglio di vari tipi di materiali. Un sistema di lubrificazione automatica controlla tempi e quantità di erogazione del lubrificante mentre la macchina è in funzione.
Il progetto che segue dimostra come un buon sistema di lubrificazione abbatte i consumi e ottimizza la produttività.
Il cliente
Fratelli Alberti Srl, azienda fondata nel 1945, realizza per l'industria conciaria macchine per tagliare, spaccare e lavorare il pellame. La qualità dei prodotti e l'innovazione tecnologica l’hanno resa un punto di riferimento internazionale nel settore. Cliente storico di Interfluid per la fornitura di materiale pneumatico, ci ha contattati in questo caso per ottimizzare la lubrificazione delle macchine per il taglio del pellame e di nuovi materiali termoplastici, al fine di migliorare la precisione e l’efficienza operativa.
I problemi operativi di lubrificazione del pellame
Nella lavorazione del pellame, lo smussamento dei bordi (cioè la riduzione dello spessore) rappresenta una fase delicata, in particolare con l’utilizzo dei nuovi materiali termoplastici: la lama circolare che taglia e smussa il materiale tende a surriscaldarsi, quindi richiede una costante lubrificazione.
Inizialmente, Fratelli Alberti aveva implementato in autonomia un sistema a gocciolamento, ma questo approccio causava diversi problemi:
- il materiale da lavorare si ungeva troppo a causa della quantità d’olio utilizzata;
- anche la macchina veniva sporcata da questo gocciolamento eccessivo;
- l’olio in più rappresentava uno spreco economico importante.
Trovare una soluzione più efficiente era essenziale per migliorare la produttività dei macchinari.
Il nuovo sistema di lubrificazione automatica
Come si accennava, un sistema di lubrificazione industriale garantisce che ogni componente della macchina riceva la giusta quantità di lubrificante esattamente quando serve. Questo processo è fondamentale per ridurre attrito e usura, che sono tra le principali cause di guasti e inefficienze nei macchinari. Con una lubrificazione adeguata, le macchine operano in modo più fluido e con maggiore efficienza, prolungando la loro vita utile e riducendo i tempi di inattività per manutenzione.
Il nuovo impianto doveva continuare a garantire la giusta lubrificazione e risolvere, allo stesso tempo, il gocciolamento eccessivo. A seguito delle analisi preliminari sull’impianto, abbiamo implementato un sistema innovativo a nebulizzazione d'olio, che funziona combinando aria compressa e olio. Un ugello terminale appositamente progettato frammenta le gocce d'olio, creando la nebulizzazione necessaria per lubrificare il macchinario al lavoro.
Era inoltre essenziale evitare la dispersione delle particelle d’olio nell’aria, che non avrebbero creato una situazione ideale per la sicurezza dell’operatore. Di conseguenza, abbiamo applicato un ugello particolare che garantisce una micronebulizzazione molto precisa e puntuale sulla lama circolare, in modo da non creare nebbia oleosa e assicurare un'operatività ottimale.
I risultati ottenuti grazie a questo sistema di lubrificazione sono stati significativi. L’uso più efficiente del lubrificante ha ridotto gli sprechi e diminuito i costi operativi legati al consumo d'olio. Grazie a una lubrificazione precisa e mirata, i macchinari per il taglio possono operare in modo più fluido, con prestazioni ottimizzate e una maggiore continuità produttiva. Infine, un importante vantaggio collaterale è che la riduzione della nebbia d’olio ha migliorato le condizioni di sicurezza per l’operatore, salvaguardando la sua salute.
Un nuovo standard di lubrificazione
Un altro grande punto di forza di questa soluzione è la sua semplicità. Si tratta di una centralina standard applicata in modo intelligente per risolvere un problema determinante. Di conseguenza, risulta essere una soluzione perfettamente scalabile senza difficoltà in altri contesti e settori.
Una volta messa a punto, abbiamo testato la centralina presso la sede di Fratelli Alberti. Vista la qualità del risultato, hanno proposto il nuovo macchinario al loro cliente più critico, il quale è stato estremamente soddisfatto. Perciò, Fratelli Alberti sta sostituendo questa centralina su tutte le sue macchine per il taglio pellame.
La produttività dei sistemi ne risulta ottimizzata al punto che questa centralina è diventata soluzione standard negli impianti di Fratelli Alberti.
