Nel packaging alimentare il vuoto non è un dettaglio tecnico accessorio: è la condizione che determina la durata del prodotto a scaffale, la percentuale di scarti, la stabilità del ciclo produttivo e, in ultima analisi, l’affidabilità percepita dal cliente finale.
Termoformatrici, macchine per il sottovuoto, linee MAP (Modified Atmosphere Packaging) e termosigillatrici lavorano tutte con lo stesso alleato invisibile: un vuoto stabile, ripetibile e disponibile per l’intero turno produttivo.
In molti impianti, tuttavia, il vuoto è ancora generato da piccole pompe a bordo macchina, spesso rumorose, calde, difficili da manutenere e non ottimali dal punto di vista energetico. In questo contesto, sempre più aziende stanno valutando un cambio di paradigma: passare a un impianto di vuoto centralizzato, alimentato da pompe lubrificate a palette rotative come le serie RVP di Vuototecnica.
Dal sottovuoto alla MAP: il ruolo del vuoto nel confezionamento alimentare
Nelle linee di confezionamento il vuoto interviene in diversi passaggi critici. Nelle termoformatrici consente di formare le vaschette a partire da film plastici o materiali accoppiati, mentre nelle termosigillatrici e nelle macchine per il sottovuoto permette di rimuovere l’aria prima della chiusura. Nei sistemi MAP rappresenta il primo step per poter poi introdurre le miscele di gas protettivi, in alcune realtà produttive viene utilizzato anche per prove di tenuta e controlli qualità su campioni di confezioni.
In ognuna di queste fasi, il vuoto deve raggiungere rapidamente il livello previsto dal ciclo macchina e mantenersi su valori stabili. Se la depressione è insufficiente o instabile infatti, i segnali in reparto sono evidenti: vaschette deformate in modo irregolare, saldature non uniformi, bolle d’aria residue, confezioni che non superano i controlli e percentuali di scarto in aumento. Spesso, per tenere sotto controllo questi problemi, si è costretti a rallentare il ciclo, con impatto immediato su produttività e costi.
I limiti delle pompe a bordo macchina
Lo schema tradizionale prevede che ogni macchina di confezionamento disponga della propria pompa per vuoto, integrata nel quadro o installata a fianco. È una soluzione apparentemente semplice, che però nel tempo mostra diversi limiti.
In primo luogo, il tema del rumore: più macchine significa più pompe e quindi un livello sonoro elevato in prossimità delle linee, con ricadute sul comfort e sulla sicurezza del personale. A questo si aggiunge il problema del calore generato in area produttiva, problematico in ambienti dove si lavorano prodotti sensibili alla temperatura.
Anche la manutenzione diventa complessa: filtri, olio e ricambi devono essere gestiti macchina per macchina, spesso con modelli diversi, codici differenti e posizioni di accesso non sempre comode. Ogni intervento comporta il fermo della singola confezionatrice, con inevitabili ripercussioni sulla programmazione della produzione.
Infine, c’è l’aspetto della gestione del vapore e dei contaminanti. Confezionare prodotti umidi o caldi significa aspirare vapore acqueo, che tende a condensare nell’olio se la pompa non è predisposta a gestirlo correttamente, riducendo la vita utile del fluido e aumentando la necessità di manutenzioni straordinarie.
Quando le linee aumentano di numero o la produzione cresce in intensità, questo modello “una pompa per ogni macchina” diventa progressivamente meno sostenibile. È in questo scenario che l’adozione di un impianto di vuoto centralizzato può rappresentare un salto qualitativo importante.
Vuoto centralizzato: come cambia la linea di confezionamento
In un impianto di vuoto centralizzato, la generazione del vuoto viene spostata dalle singole macchine a una centrale di vuoto dedicata, generalmente situata in un locale tecnico separato dalla zona di confezionamento.
In questa centrale trovano posto una o più pompe per vuoto lubrificate, collegate a uno o più serbatoi di vuoto. Da qui parte una rete di tubazioni che distribuisce il vuoto alle termoformatrici, alle termosigillatrici e ad eventuali altre utenze (camere di vuoto, banchi prova, ecc.). Ogni macchina attinge al vuoto centralizzato solo quando il proprio ciclo lo richiede, mentre le pompe vengono gestite in modo coordinato in base alla richiesta globale dell’impianto.
Questo approccio permette di passare da molte piccole sorgenti di vuoto distribuite in reparto a poche pompe centralizzate, correttamente dimensionate e gestite in modo ottimizzato.
Un esempio tipico: termoformatrici e termosigillatrici in batteria
Si consideri, ad esempio, un’azienda che confeziona piatti pronti, prodotti di IV gamma, formaggi freschi o salumi affettati, con tre termoformatrici e due termosigillatrici in funzione su due turni.
In una configurazione tradizionale ogni macchina è dotata della propria pompa. Il reparto si trova quindi a gestire cinque pompe in esercizio, ciascuna con il proprio rumore, il proprio contributo al riscaldamento ambientale e le proprie esigenze di manutenzione. Quando tutte le macchine sono in ciclo contemporaneamente, il livello di vuoto disponibile per ciascuna può avvicinarsi al limite della capacità installata, con il rischio di cicli più lenti o confezioni non perfettamente degasate.
Con una centrale di vuoto, invece, la generazione viene spostata in un locale tecnico dove vengono installate, ad esempio, due pompe lubrificate serie RVP: una in servizio e una in stand-by o di supporto ai picchi. Tutte le macchine sono alimentate da un serbatoio comune e da una rete di distribuzione dimensionata in funzione delle portate richieste. Il reparto risulta più silenzioso, meno caldo e privo di fumi d’olio, mentre la manutenzione è concentrata su pochi punti facilmente accessibili.
Perché le pompe lubrificate RVP sono adatte al packaging alimentare
Le pompe per vuoto lubrificate a palette rotative serie RVP sono progettate proprio per applicazioni industriali di vuoto di processo, dove sono richiesti affidabilità nel tempo, possibilità di lavoro continuo e facilità di manutenzione. Nel contesto del packaging alimentare presentano alcuni vantaggi particolarmente rilevanti.
Continuità di servizio per uso gravoso
Le pompe RVP sono pensate per funzionare in servizio continuo, anche su più turni, con carichi variabili e avviamenti frequenti. La loro architettura consente di sopportare senza problemi le condizioni tipiche delle linee di confezionamento, in cui più macchine richiedono vuoto con cicli non perfettamente sincronizzati. Questo le rende adatte a operare come pompe di processo all’interno di una centrale, dove l’affidabilità nel lungo periodo è un requisito fondamentale.
Portate adatte sia a linee singole sia a centrali di reparto
La gamma copre un ampio spettro di portate, dalle taglie più compatte fino a pompe in grado di alimentare intere linee o reparti. In questo modo è possibile configurare soluzioni molto flessibili: da una pompa dedicata a una singola linea di confezionamento fino a set di più RVP in parallelo, dimensionati per termoformatrici, termosigillatrici, camere di vuoto e banchi collaudo. L’impianto può così crescere nel tempo seguendo l’evoluzione produttiva, senza dover ripensare da zero la generazione del vuoto.
Gestione del vapore grazie al gas ballast
Nel confezionamento alimentare, soprattutto in presenza di prodotti umidi o caldi, il vapore acqueo aspirato può mettere in difficoltà le pompe tradizionali. Le RVP sono dotate di gas ballast, un dispositivo che introduce una piccola quantità di aria all’interno del corpo pompa per facilitare l’espulsione del vapore, riducendo la tendenza alla condensazione nell’olio. Questo si traduce in un lubrificante più pulito e stabile nel tempo, minori problemi di emulsione e prestazioni più costanti anche in condizioni operative critiche.
Filtrazione dell’olio e riduzione di fumi e rumore
Le pompe RVP integrano sistemi di filtrazione dei vapori d’olio e soluzioni per l’attenuazione del rumore allo scarico. In una centrale di vuoto questo significa un locale tecnico con emissioni controllate e un impatto acustico contenuto, con un beneficio immediato per le aree produttive adiacenti. Il fatto che la generazione del vuoto avvenga lontano dai punti di confezionamento contribuisce anche a mantenere più pulita e sicura l’area in cui i prodotti alimentari vengono manipolati.
Manutenzione semplificata e ricambi facilmente gestibili
Dal punto di vista manutentivo, la serie RVP adotta componenti facilmente accessibili (filtri, cartucce, olio) e ricambi standardizzati. Spostando il vuoto in centrale, anziché distribuire numerose pompe a bordo macchina, la manutenzione ordinaria e straordinaria viene concentrata in pochi punti, con un evidente vantaggio in termini di pianificazione degli interventi, gestione del magazzino ricambi e riduzione dei tempi di fermo.
Verso impianti di vuoto più efficienti e gestibili
L’adozione di un impianto di vuoto centralizzato nel packaging alimentare rappresenta una scelta sempre più strategica per chi desidera migliorare la qualità delle confezioni, ridurre gli scarti e rendere più efficiente la gestione quotidiana delle linee. Spostare la generazione del vuoto in una centrale dedicata consente di alleggerire il reparto da rumore, calore e fumi d’olio, semplificare la manutenzione e sfruttare meglio la potenza installata, dimensionandola sulle reali esigenze dell’impianto e della sua possibile evoluzione futura.
In questo quadro, le pompe lubrificate a palette serie RVP di Vuototecnica offrono un equilibrio interessante tra prestazioni, robustezza, capacità di gestire vapore e gas di processo e semplicità di assistenza, risultando particolarmente adatte a diventare il cuore di una centrale di vuoto al servizio di termoformatrici, termosigillatrici e linee MAP. La corretta progettazione dell’impianto – dalla scelta delle taglie di pompa al dimensionamento dei serbatoi, fino alla configurazione della rete di distribuzione – richiede un’analisi accurata di macchine, cicli e volumi in gioco: un percorso in cui il supporto di un partner tecnico esperto permette di trasformare il vuoto da semplice requisito impiantistico a vero fattore abilitante per la competitività del reparto di confezionamento.
